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連桿夾具設計

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更新時間：2014-06-19
發布人： 3011408539

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連桿夾具設計
目錄
序言……………………………………………………………………………………4
一．零件的分析
1零件的作用…………………………………………………………………………4
2零件的工藝分析……………………………………………………………………4
二．毛坯制造
1確定毛坯的制造形式………………………………………………………………5
二．工藝規程設計
1基面的選擇…………………………………………………………………………5
2制定機械加工工藝路線……………………………………………………………5
四．機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定
1.面的加工（所有面）………………………………………………………………7
2.孔的加工……………………………………………………………………………7
五．確定切削用量及基本工時
1．工序Ⅰ切削用量及基本時間的確定………………………………………………9
2．工序Ⅱ切削用量及基本時間的確定……………………………………………10
3．工序Ⅲ切削用量及基本時間的確定……………………………………………11
4 ．工序Ⅳ切削用量及基本時間的確定……………………………………………12
5．Ⅴ切削用量及基本時間的確定…………………………………………………13
6. 工序Ⅵ的切削用量及基本時間的確定…………………………………………14
7．工序Ⅷ的切削用量及基本時間的確定…………………………………………15
8 .工序Ⅸ的切削用量及基本時間的確定…………………………………………16
9. 工序Ⅹ的切削用量及基本時間的確定…………………………………………16
六．夾具的選擇與設計………………………………………………………………16
1.夾具的選擇………………………………………………………………………17
2．夾具的設計………………………………………………………………………17
七．選擇加工設備
1．選擇機床，根據不同的工序選擇機床.…………………………………………18
八．選擇刀具
1. 選擇刀具，根據不同的工序選擇刀具…………………………………………18
九．選擇量具
1．選擇加工面的量具………………………………………………………………19
2．選擇加工孔量具…………………………………………………………………19
3．選擇加工槽所用量具……………………………………………………………19
參考文獻…………………………………………………………………………… 19

序言
機械制造業是國民經濟的支柱產業，現代制造業正在改變著人們的生產方式、生活方式、經營管理模式乃至社會的組織結構和文化。生產的發展和產品更新換代速度的加快，對生產效率和制造質量提出了越來越高的要求，也就對機械加工工藝等提出了要求。
在實際生產中，由于零件的生產類型、形狀、尺寸和技術要求等條件不同，針對某一零件，往往不是單獨在一種機床上用某一種加工方法就能完成的，而是需要經過一定的工藝過程。因此，我們不僅要根據零件具體要求，選擇合適的加工方法，還要合理地安排加工順序，一步一步地把零件加工出來。

一、零件的分析
（一）零件的作用
題目所給定的零件是B6065牛頭刨床推動架，是牛頭刨床進給機構的中小零件，φ32mm孔用來安裝工作臺進給絲杠軸，靠近φ32mm孔左端處一棘輪，在棘輪上方即φ16mm孔裝一棘爪，φ16mm孔通過銷與杠連接桿，把從電動機傳來的旋轉運動通過偏心輪杠桿使推動架繞φ32mm軸心線擺動，同時撥動棘輪，帶動絲杠轉動，實現工作臺的自動進給。
（二）零件的工藝分析
由零件圖可知，其材料為HT200，該材料為灰鑄鐵，具有較高強度，耐磨性，耐熱性及減振性，適用于承受較大應力和要求耐磨零件。
由零件圖可知，φ32、φ16的中心線是主要的設計基準和加工基準。該零件的主要加工面可分為兩組：
1.φ32mm孔為中心的加工表面
這一組加工表面包括：φ32mm的兩個端面及孔和倒角，φ16mm的兩個端面及孔和倒角。
2.以φ16mm孔為加工表面
這一組加工表面包括，φ16mm的端面和倒角及內孔φ10mm、M8-6H的內螺紋，φ6mm的孔及120°倒角2mm的溝槽。
這兩組的加工表面有著一定的位置要求，主要是：
（1）φ32mm孔內與φ16mm中心線垂直度公差為0.10；
（2）φ32mm孔端面與φ16mm中心線的距離為12mm。
由以上分析可知，對這兩組加工表面而言，先加工第一組，再加工第二組，然后借助與專用夾具加工另一組表面，并且保證它們之間的位置精度要求。

二、毛坯的制造
1 .確定毛坯的制造形式
根據零件材料HT200,確定毛坯為灰鑄鐵，生產類型為中小批量，可采用一箱多件砂型鑄造毛坯。由于φ32mm的孔需要鑄造出來，故還需要安放型心。此外，為消除殘余應力，鑄造后應安排人工時效進行處理。
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