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音箱旋鈕注塑模設計

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更新時間：2015-12-31
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00348-音箱旋鈕注塑模設計.rar
摘要

注射模具是生產各種工業產品的重要工藝裝備，是現代生產制造行業的核心，在大多數國家，注射模具設計與制造技術已經成為衡量一個國家生產制造技術先進與否的關鍵。
本設計通過對音箱旋鈕的工藝、材料分析，選用適當的注射機，并擬定合理的注射成型工藝方案。在模具設計中，采用一模兩腔式的布局。并通過對分型面、澆注系統、成型零部件、頂出脫模機構、冷卻系統的設計，選用合適的標準模架及標準件，完成對音箱旋鈕的一套完整的模具設計方案。

關鍵詞：音箱旋鈕；注射；模具設計

ABSTRACT

Injection mold is an important tooling for industry products,it is the core of the modern manufacturing industry and in most countries injection mold design and manufacturing technology have become the keywords of measuring it is production technology.
This design through analysed the process and material of chemical instrument cover,choosed the proper injection machine,and roughcast reasonable injection mold design scheme.In the design process,it used the configuration of two cavityin one plate.And through designing the parting line,running gate system,modeling parts,ejection stripping mechanism,cooling system,choosing adaptive standard mould base and standard parts,it finised the whole mold design scheme for the chemical instrument cover.

Keywords: Speaker knob;injection;mold design

目錄

前言 5
1、塑件的工藝性分析 8
1.1、塑件的原材料分析 8
1.2、塑件的結構和尺寸精度及表面質量分析 11
1.3、塑件的體積重量 12
1.4、塑件的注射工藝參數的確定 15
1.5、注塑成型的準備 16
2、型腔數的確定及澆注系統的設計 18
2.1、塑料配方說明 18
2.2、分型面的選擇 18
2.3、型腔數的確定 19
2.4、確定型腔的排列方式 20
2.5、澆注系統的設計 20
2.6、剪切速率的校核 24
2.7、模具材料的選擇 24
3、排氣、冷卻系統的設計與計算 25
3.1、排氣系統的設計 25
3.2、冷卻系統的設計與計算 26
4、模具工作零件的設計與計算 28
4.1、凸凹模的設計 28
4.2、型腔側壁厚度和底板厚度的計算 29
4.3、模架的選用 29
4.4、導向與定位機構 31
5、脫模機構的設計與計算 33
5.1、頂出系統設計 33
5.2、推件板的厚度 34
5.3、頂桿直徑的計算 35
6、注射機與模具各參數的校核 37
6.1、工藝參數的校核 37
6.2、安裝參數的校核 38
參考文獻 39
致謝 43

前言

自20世紀80年代以來，我國的經濟逐漸起飛，也為模具產業的發展提供了巨大的動力。20世紀90年代以后，大陸的工業發展十分迅速，模具工業的總產值在1990年僅60億元人民幣，1994年增長到130億元人民幣，1999年已達到245億元人民幣，2000年增至260~270億元人民幣。今后預計每年仍會以10℅~15℅的速度快速增長。
目前，我國17000多個模具生產廠點，從業人數五十多萬。除了國有的專業模具廠外，其他所有制形式的模具廠家，包括集體企業，合資企業，獨資企業和私營企業等，都得到了快速發展。其中，集體和私營的模具企業在廣東和浙江等省發展得最為迅速。例如，浙江寧波和黃巖地區，從事模具制造的集體企業和私營企業多達數千家，成為我國國內知名的“模具之鄉”和最具發展活力的地區之一。在廣東，一些大集團公司和迅速崛起的鄉鎮企業，為了提高其產品的市場競爭能力，紛紛加入了對模具制造的投入。例如，科龍，美的，康佳和威力等知名集團都建立了自己的模具制造中心。中外合資和外商獨資的模具企業則多集中于沿海工業發達地區，現已有幾千家。
在模具工業的總產值中，企業自產自用的約占三分之二，作為商品銷售的約占三分之一。其中，沖壓模具約占50℅（中國臺灣：40℅），塑料模具約占33℅（中國臺灣：48℅），壓鑄模具約占6℅（中國臺灣：5℅），其他各類模具約占11（中國臺灣：7℅）。
中國臺灣模具產業的成長，分為萌芽期（1961——1981），成長期（1981——1991），成熟期（1991——2001）三個階段。
萌芽期，工業產品生產設備與技術的不斷改進。由于紡織，電子，電氣，電機和機械業等產品外銷表現暢旺，連帶使得模具制造，維修業者和周邊廠商（如熱處理產業等）逐年增加。在此階段的模具包括：一般民生用品模具，鑄造用模具，鍛造用模具，木模，玻璃，陶瓷用模具，以及橡膠模具等。
1981年——1991年是臺灣模具產業發展最為迅速且高度成長的時期。有鑒于模具產業對工業發展的重要性日益彰顯，自1982年起，臺灣地區就將模具產業納入“策略性工業適用范圍”，大力推動模具工業的發展，以配合相關工業產品的外銷策略，全力發展整體經濟。隨著民生工業，機械五金業，汽機車及家電業發展，沖壓模具與塑料模具，逐漸形成臺灣模具工業兩大主流。從1985年起，模具產業已在推行計算機輔助模具設計和制造等CAD/CAM技術，所以臺灣模具業接觸CAD/CAM/CAE/CAT技術的時間相當早。
成熟期，在國際化，自由化和國際分工的潮流下，1994年，1998年，由臺灣地區政府委托金屬中心執行“工業用模具技術研究與發展五年計劃”與“工業用模具技術應用與發展計劃”，以協助業界突破發展瓶頸，并支持產業升級，朝向開發高附加值與進口依賴高的模具。1997年11月間臺灣憑借模具產業的實力，獲得世界模具協會（ISTMA）認同獲準入會，正式成為世界模具協會會員，。整體而言，臺灣模具產業在這一階段的發展，隨著機械性能，加工技術，檢測能力的提升，以及計算機輔助設計，臺灣模具廠商供應對象已由傳統的民用家電，五金業和汽機車運輸工具業，提升到計算機與電子，通信與光電等精密模具，并發展出汽機車用大型鈑金沖壓，大型塑料射出及精密鍛造等模具。
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