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底座注塑模畢業設計全套

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更新時間：2014-11-20
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底座注塑模畢業設計全套
塑料工業是當今世界上增長最快的工業門類之一，而注塑模具是其中發展較快的種類，因此，研究注塑模具對了解塑料產品的生產過程和提高產品質量有很大意義。
本論文介紹了注射成型的基本原理，特別是單分型面注射模具的結構與工作原理，對注塑產品提出了基本的設計原則，詳細介紹了冷流道注射模具澆注系統、溫度調節系統和頂出系統的設計過程，并對模具強度要求做了說明。設計成型零部件以及設計合理的推出機構。對設計進行驗證主要是對注射機的相關重要參數進行驗證，包括模具閉合厚度、模具安裝尺寸、模具開模行程、注射機的鎖模力等。在校驗合格后，進行成型零件加工工藝過程的制定，既要保證塑件的質量，又要兼顧經濟性。
最后則是模具的裝配環節，包括制定裝配步驟、明確注意事項等。
通過本設計，可以對注塑模具有一個初步的認識，注意到設計中的某些細節問題，了解模具結構及工作原理；通過對AutoCAD的學習，可以建立較簡單零件的零件庫，從而有效的提高工作效率。

關鍵詞：生產工藝注射模成型零件裝配塑料模具分型面
目前，塑件材料主要分為熱固性塑料和熱塑性材料兩大類。成型的方式有：注射、壓縮、壓注等多種。本次畢業設計采用熱塑性材料即ABS工程塑料，注射成型。
2.1 成型工藝參數
塑件的成型工藝參數主要是溫度、壓力和時間三大要素。
1 溫度。注射成型過程中需要控制的溫度有料筒溫度、噴嘴溫度和模具溫度等。
（1）料筒溫度料筒溫度的選擇應保證塑料塑化良好，能順利實現注射，而不
會引起塑料分解。
（2）噴嘴溫度料筒和噴嘴溫度的選擇應與其它工藝條件相配合。料筒和噴嘴
溫度對成型條件及塑件的物理力學性能影響十分顯著。
（3）模具溫度模具溫度對塑件的內在性能和表現質量有很大影響。模具溫度根據塑件是否結晶、塑件的尺寸和結構要求等。
2. 壓力。注射成型過程中的壓力包括塑化壓力和注射壓力兩種，它們都直接影響塑料的塑化和塑件的質量。
（1）塑化壓力注射過程中塑化壓力的大小是隨塑桿的設計、塑件質量的要求以及塑件的種類等的不同而異。
（2）注射壓力注射壓力的大小取決于注射成型機的類型、模具結構、塑件壁厚、塑件種類和注射成型工藝等。
3. 時間。一次注射成型周期包括注射時間（充模時間和保壓時間）、閉模冷卻時間和其它時間（開模、脫模、涂脫模劑、安放嵌件、閉模等時間）。
（1）生產中充模時間為3～5s。注射時間中的保壓時間所占比例較大，一般約為20～120s。在澆口處熔料凝結之前，保壓時間的長短對塑件尺寸精度有直接影響，而澆口處凝結之后則無影響。保壓時間以塑件的收縮波動范圍最小的時間為準。
（2）冷卻時間取決于塑件厚度，塑件的熱性能和結晶性能，以及模具溫度。冷卻時間約為30～120s范圍內。冷卻時間過長會對復雜塑件造成脫模困難。
溫度、壓力和時間。這三大成型工藝控制因素，都需要根據塑料品種、塑件壁厚和形狀以及模具結構來恰當的選定。
2.2 成型條件
成型條件的選擇和控制直接影響塑料的塑化流動和冷卻的溫度、壓力和相應的各個作用時間，是生產優質塑件的主要因素。本外罩的成型條件見表1-1。
表1-1 外罩的成型條件
塑料名稱苯乙烯-丁二烯-丙烯腈共聚物
縮寫 ABS
注射成型機類型螺桿式
堆密度/g ...

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